Сегодня организация рабочего места во время ремонта квартиры станет центром нашего внимания. Если не позаботься об этом заранее, то работать будет не комфортно, т. к. Вы постоянно будете все терять среди вороха старых оборванных обоев и использованных мешков из под штукатурки.

Организация рабочего места - это то, с чего нужно начать ремонт

Важным принципом успешной работы является постоянное наличие инструмента под рукой:

За многолетнюю практику я выработал для себя несложные правила, которым стараюсь всегда следовать:

1. Организовать рабочее место в комнате (коридоре), где будет располагаться весь инструмент. Оно должно быть близко к непосредственному месту выполнения работ.
2. Место, приготовленное для отверток, молотка, пассатижей и т. п., необходимо накрыть куском чистой пленки, сверху положить кусок фанеры или плотного картона и сверху еще раз пленку. Такую конструкцию можно разместить даже на дорогом полу (о защите пола во время ремонта подробно читайте в статье: ).
3. Продумать, что конкретно понадобится для выполнения ближайших работ и аккуратно разложить на приготовленном месте.
4. Расходные материалы, занимающие мало место (коробка с дюбелями, коробка с саморезами, изоляционная лента и т. п.), положить рядом с инструментами.
5. Сыпучие материалы (песок, цемент, алебастр, гипс и т. п.) держать подальше от рабочего места, т. к. пыль от них быстро убьет всю чистоту.
6. Во время выполнения работ держать подготовленное рабочее место в чистоте. Для этого лучше закрыть все инструменты сверху пленкой.
7. После завершения той или иной работы, положить инструмент строго на то место, откуда он брался, иначе, через некоторое время, есть риск его потерять среди мусора.
8. По завершении всех работ текущего дня, промыть или протереть тряпкой инструмент и положить его на свое место до следующего дня. Это очень важный пункт, т. к. если его не выполнить, то получится, .
9. Если закончен определенный этап работы, например, полностью сняты старые обои, необходимо сразу убрать мусор. Иначе, он будет мешать выполнению последующих работ, и в нем может легко затеряться что-то очень важное.
10. Если после выполнения определенных работ есть понимание, что данный инструмент в ближайшее время больше не понадобится, его необходимо убрать с из зоны ремонта туда, где он постоянно хранится.

Скажу по-секрету, вначале Вас будет утомлять постоянное убирание инструмента на место. Казалось бы, ну вот рядышком здесь положу и точно не забуду. Однако разбросанные по разным углам комнаты даже 3-4 инструмента, обычно теряются из поля зрения, и дальше начинается раздражение, что ничего нельзя найти. Это уже проверено опытом, и правильная организация рабочего места - лучшее решение.

При всех вариантах организации ремонта должна быть выдержана следующая очередность: 1) подготовка к ремонту; 2) разборка механизма с проведением необходимых замеров; 3) очистка и мойка деталей; 4) осмотр деталей и выявление дефектов; 5) обработка результатов замеров иуточнение объема ремонта; 6) ремонт изношенных деталей; 7) сборка механизма с пригонкой деталей и проведением необходимых контрольных замеров; 8) испытание готового механизма.

9.1 Подготовка к ремонту и организация рабочего места

В подготовке к ремонту участвуют как администрация судна в лице старшего механика, отвечающего за механическую часть, так и завод в лице производителя работ и руководителей механосборочного цеха. Старший механик обязан своевременно представить ремонтную ведомость на все ремонтируемые механизмы, уточнив необходимый объем «нулевого» этапа.

Источником для составления ведомости являются: формуляры, отражающие техническое состояние механизма; журнал ремонтных работ; акты инспекторских осмотров; акты и предписания органов надзора, а также нормативные материалы. Чтобы ремонтная ведомость полно отражала требуемый объем работ, готовить ее следует в течение всего периода эксплуатации.

Определение величины масляных зазоров в головном и мотылевом соединениях без разборки дизеля

Установить неподвижно индикаторы на шатуне, как показано на рисунке, и отрегулировать положение стрелки на 0. При помощи талей переместить поршень до отказа и верхнему индикатору определить величину масляного зазора
; затем переместить до отказа шатун и по нижнему индикатору определить величину масляного зазора
. Для определения характера износа замер производить в трех положениях поршня: в верхней мертвой точке (в.м.т.) и при повороте на 90 0 С вправо и влево.

Перед постановкой судна в ремонт судовая команда должна: удалить воду, масло, топливо из всех механизмов; снять приборы теплового контроля и автоматики; произвести наружную очистку и протирку механизмов или узлов, подлежащих ремонту; продуть, освободить от воды, масла и топлива трубопроводы, намеченные к ремонту.

Представители завода обязаны: подробно ознакомиться с ремонтируемым объектом по имеющимся фирменным инструкциям, чертежам, ремонтным ведомостям и непосредственно на месте;

Уточнить наличие специального фирменного инструмента и приспособлений, предусмотренных для демонтажа и монтажа механизма;

Составить, руководствуясь имеющимися инструкциями, технологию разборки и сборки механизма, включая проектирование и заказ отсутствующего инструмента и оборудования, необходимого для проведения работ;

Предусмотреть при составлении технологии меры, обеспечивающие чистоту рабочего места, безопасность работы, а также противопожарные мероприятия.

9.2 Штанген-инструменты

Рисунок 1 - Шкалы нониусов штанген инструментов (а иб), штангенциркули типа ШЦ-1 (в) и ШЦ-II (г), штангенрейсмус (д), штангенглубиномер (е).

9.3 Микрометрические приборы (инструменты)

Характеристика микрометрических приборов с ценой деления 0,01 мм.

	Диапазон измерений, мм	Погрешность,мкм
		Класс точности
Микрометры по ГОСТ 6507-78 (СТ СЭВ 344-76, СТ СЭВ 352-76)
МК (гладкие)	25-50; 50-75; 75-100; 100-125; 125-150; 150-175; 175-200; 200-225; 225-250; 250-275; 275-300; 300-400; 400-500; 500-600;
Микрометрические глубинометры по ГОСТ 7470-78

Рисунок 2 - Микрометр гладкий типа МК (а): примеры отсчета по шкалам микрометра (б и в), измерение микрометром (г), микрометрический нутрометр (д), удлинитель (е), настройка нутрометра на размер (ж).

Рисунок 3 - Индикатор часового типа (а) и его устройство (б; примеры измерения отклонений от прямолинейности (в), параллельности (г), круглости (д),

параллельности оси относительно плоскости (е),перпендикулярности осей (ж).

Рисунок 4 - Индикаторный нутрометр

Нутромер в измеряемое отвер­стие вводится осторожно при отжатом центрирующем мостике. Придавая нутромеру положения, показанные на рис. 6 пунктиром (индикатор часового типа условно повернут на 90°), находят наиболь­шее отклонение стрелки индикатора часового типа и производят от­счет, при этом отклонение берется со знаком «минус», если стрелка ин­дикатора переместилась вправо от нуля (действительный, т. е. фактиче­ский размер меньше номинального или установочного), и со знаком «плюс», если стрелка не дошла до нулевой отметки (действительный размер больше номинального).

Рисунок 5 - калибр-скоба (а), конструкции скоб, односторонняя листовая (б),

двусторонняя листовая (в), литая (г), регулируемая (д)

Рисунок 6 - Тали: а - рычажные; б - шестеренные; в - червячные

Системы трубопроводов (механические системы) современного судна чрезвычайно разнообразны и развиты. Доля затрат на их обслуживание и ремонт на некоторых судах составляет 20–50% от затрат на ремонт и техническое обслуживание всего судна.

Трубопроводы изготавливаются из различных материалов, но в основном из металлов (таблица 1). После изготовления или ремонта они подвергаются гидравлическим испытаниям (таблица 23).

Размеры труб применяемых в судовых системах занимают большой диапазон: от  6 мм и до  750 мм и больше (таблица 4)

Штуцерные соединения. По конструктивному признаку штуцерные соединения подразделяются на три основные группы: штуцерно-торцевые; штуцерные соединения по внутреннему конусу; штуцерные соединения по наружному конусу.

Подвижные уплотнительные устройства. По типу уплотнительного элемента различают следующие подвижные уплотнительные устройства: резиновые кольца круглого сечения; сальниковые набивки; манжеты; сильфоны; щелевые уплотнения; мембраны; поршневые кольца.

Уплотнительные устройства периодического действия. Под уплотнительным устройствам периодического действия (узлом затвора) понимают контактное уплотнение, образуемое из двух уплотняемых деталей (уплотнительного кольца тарелки, клина и т.д. и уплотнительного кольца и т.д. и уплотнительного кольца седла, корпуса арматуры)

В зависимости от физико-механических характеристик транспортируемой среды (рабочего давления, температуры, агрессивности и др.) уплотнительные кольца узла затвора изготовляют из различных материалов. По типу материала уплотнительные кольца, применяемые в узлах затвора, подразделяют на металлические и мягкие, по конструкции – на плоские, конусные и ножевые. Физические свойства и условия обеспечения герметичности уплотнительных элементов будут рассмотрены отдельно для каждой группы уплотнительных устройств.

Материал труб для систем

Таблица 1

	Материал
Бесшовные и электросварные из углеродистой стали	Сталь 10; 20
Бесшовные из низколегированной стали
Из коррозионно-стойких сталей
Стальные водогазопроводные (черные и оцинкованные)
Медные бесшовные (тянутые и холоднокатные)
Медно-никелевые бесшовные
Латунные (тянутые и холоднотянутые)	Л63, ЛАМШ77-2-,06
Бесшовные из алюминия и алюминиевых сплавов	АЛ1; Амг2; Амг3; Амг5В
Бесшовные биметаллические (сталь + медь)	Сталь 10 + М3р; 12ХН3А + М3р
Титановые
Футерованные пластмассами	Сталь 10 + П404-А; сталь 20+П203-18
Полиэтиленовые	П400-0; П2003К; П2006Т-Ш

Таблица 2

Трубопроводы и системы	Для судов, строящихся по правилам
	Морского регистра			Речного регистра
Трубопроводы: свежего пара и продувания отработавшего пара, парового отопления
Перекачивающие, пресной воды, обогревания цистерн				2р (не менее 0,8)
Наливные и приемные перекачивающие
Напорные перекачивающие
Циркуляционные ГТЗА		2р (не менее 0,4)

Нормы пробных гидравлических давлений, МПа

Таблица 3

Трубопроводы и системы	Для судов строящихся по правилам
	Морского Регистра	Речного регистра
мытьевой, питьевой и забортной воды; водоотливная, осушительная, креновая, дифферентная, балластная, затопления, охлаждения пресной и забортной водой; конденсатные и приемные питательных насосов, приемные топливные
сточные и шпигатов открытых палуб		Не менее 0,4
топливные напорные
Примечание: р- рабочее давление

Диаметры и условные проходы труб

Таблица 4

Условный проход, мм	Наружный диаметр
	стальных

Продолжение таблицы 4

Прокладки для соединений систем

Таблица 5

Материал	Параметры среды (не более)		Рабочая среда
	Температура, К	Давление, МН/м
			Вода, воздух, пар, аммиак, выпускные газы, растворы кислот, солей, щелочей
			Вода, масло, бензин, топливо, растворы кислот, щелочей, солей
Фторопласт			Вода, воздух, кислоты, щелочи
Фибра листовая			Воздух, инертные газы, бензин, керосин, масло, кислород, углекислота
Медь (М3, М1)			Воздух, пар, дизельное топливо, нефть, масло, фреон, углекислота
Сталь 05кп; 08кп; 35ХМЮА			Перегретый и насыщенный пар
			Вода, масло, воздух, инертные газы, бензин
Примечание. Прокладки из меди перед установкой необходимо отжечь при температуре 823 – 973 К с последующим охлаждением в воде

Рисунок 7 - Соединения труб: а - фланцевое; б - штуцерное; в - муфтовое; г - рукавное;

д – неразъемное

Таблица 6

Условный проход, мм	Наружный диаметр
	стальных
Примечание. В скобках указан диаметр резьбы Водопроводных Труб в дюймах.

1. Классификация уплотнительных устройств

Уплотнительные устройства можно разделить на следующие группы:

По степени герметичности (плотности ) – абсолютно герметичные (плотные) соединения, через которые не допускается протечка газа или жидкости, и соединения, через которые допускается протечка некоторого количества газа или жидкости;

По характеру действия – неподвижные уплотнительные устройства (фланцевые, штуцерные и др.); подвижные уплотнительные устройства (уплотнения шпинделей, поршней и др.); уплотнительные устройства периодического действия, узлы затворов (уплотнение тарелки и седла судовой арматуры).

Неподвижные уплотнительные устройства . По конструктивному признаку неподвижные уплотнительные устройства можно разделить на фланцевые, штуцерные, бугельные и муфтовые.

Фланцевые соединения . Все существующие фланцевые соединения

Разделяют по конструкции затворов и по способу присоединения.

По конструктивному признаку фланцевые соединения условно делятся на три группы: защищенные (шип – паз), полузащищенные (выступ – впадина) и незащищенные (плоские). Это деление основано на степени защищенности прокладки от воздействия усилий, создаваемых давлением рабочей среды.

По способу присоединения к трубам и корпусу арматуры различают следующие фланцевые соединения: жесткие крепления, в которых кольцевая часть изготовлена заодно с цилиндрической; приварные; свободно сидящие (на приварном кольце или отбортованной трубе и навертные).

Фасонные части – детали, предназначенные для разветвления линии трубопроводов, измерения направления движения рабочей среды и обеспечения непроницаемости судовых конструкций.

К основным фасонным частям относятся отводы (колена), угольники, тройники, четверники, кресты, стаканы, полустаканы, наклепыши, приварыши,вварыши, патрубки (переходные, распределительные, амортизационные) и отростки.

В состав трубопроводов включают компенсаторы для устранения деформаций при нагреве и амортизации динамических и вибрационных нагрузок. Компенсаторы делят на трубчатые, линзовые, сильфонные и сальниковые.

Крепления труб к корпусным конструкциям и между собой осуществляется с помощью опор и подвесок. Опоры бывают неподвижные и подвижные, а подвески - жесткие, пружинные и талрепные.

Трубопроводной арматурой (таблица 7) называют различные устройства и изделия, предназначенные для управления движением, распределением и регулированием транспортируемой средой (газ, жидкость).

К клапанной арматуре относят:

клапаны запорные, невозвратные, невозвратно-запорные, дыхательные, предохранительные, дроссельные, редукционные, перепускные, манометровые;

• коробки клапанные;

  кингстоны;

  краны, задвижки, захлопки, заслонки;

  головки водогазонепроницаемые, грибовидные и запорные.

Классификация трубопроводной арматуры

Таблица 7

Тип классификации	Наименование арматуры
По запирающему элементу	Клапанная, краны, задвижки, захлопки, заслонки, золотниковая
По способу соединения	Фланцевая, хомутовая, щтуцерная, рукавная, цапковая, муфтовая, приварная
По конструкции корпуса	Приходная, угловая, трехходовая,многоходовая
По способу уплотнения штока (см. таблица 7)	Сальниковая, бессальниковая с самоуправлением и герметизацией

Продолжение таблицы 7

Уплотнительные набивки

Таблица 7а

	Рабочая среда	Параметры
		Давление МПа (кгс/см)	Температура, К (С)
Бумажная: Сухая пропитанная	Пресная вода Масло, вода морская, топливо, воздух
Асбестовая: Пропитанная	Пар, горячая вода
Сухая, прографиченная
Асбестопроволочная	Выпускные газы

Краны бывают проходные, трехходовые, расходные, пробные, манометровые и манипуляторы.

Задвижки делят на клинкетные и шиберные, захлопки – на водогазонепроницаемые, противопожарные и путевые, заслонки – на дроссельные, жидкостные и вентиляционные.

К прочим изделиям относят:

грязевые коробки для грубой очистки топлива, масла и воды от механических примесей;

решетки (приемная и сточная) и сетки для защиты приемных трубопроводов и механизмов от засорения;

колонки указательные, гуськи воздушные, втулки (наливная и измерительная), воронки, ключи, пробки и т.д.

В процессе ремонта арматуры наиболее распространенной операцией является притирка (таблица 8)

Последовательность операции притирки деталей

Таблица 8

Эскиз притирки	Наименование операции и оборудования	, мм	Форма поверхности
	Предварительная и чистовая притирка уплотнительных поверхностей корпусов на притирочном станке.
	Предварительная и чистовая притирка уплотнительной поверхности тарелок, дисков на притирочных станках.
	Предварительная и чистовая притирка уплотнительной поверхности тарелок, дисков на притирочных. станках.
	Предварительная и чистовая притирка уплотнительной поверхности тарелок, дисков на притирочных. столах.

Продолжение таблицы 8

	Предварительная и чистовая притирка уплотнительной поверхности тарелок ручным способом..
	Предварительная и чистовая притирка уплотнительной поверхности тарелок на притирочном столе.
	Доводка уплотнительной поверхности корпусов штуцерной арматуры ручным способом.
	Доводка уплотнительной поверхности корпусов вручную
	Доводка уплотнительной поверхности тарелок

Для арматуры дистанционного управления притирка состоит из трех операций: предварительной, чистовой и доводки.

Притирку арматуры с ручным управлением производят за две операции: предварительную и чистовую. Для каждой операции применяют отдельный притир. После каждой операции и периодически в процессе притирки для контроля шероховатости поверхностей притирочную пасту следует удалять хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в уайт-спирите. Для получения зеркальной поверхности после притирки или доводки необходимо дополнительно притереть поверхность чистым притиром.

Притиры изготовляются из следующих материалов: серого чугуна марок СЧ 15-32 и СЧ 16-38 перлитной и перлитно-ферритной структуры твердостью НВ 120-190, а также медь, бронза, зеркальное стекло толщиной 2 см и др.

Притиры для доводки изготавливаются из стеллита или зеркального стекла. Рабочая поверхность притира для грубой (черновой) притирки имеет шероховатость 1,25-0,63; это достигается токарной обработкой, шлифованием.

Трубы малых диаметров

Для транспортирования различных жидких и газообразных сред с большими значениями условных давлений применяют, как правило, трубы малых диаметров. Изготовление таких труб осуществляется на специализированных участках монтажного цеха.

Прокладка трассы трубопроводов производится согласно монтажному чертежу или схеме. При пробивке трассы на судне положение труб должно строго соответствовать чертежному. Все технические требования, указанные в руководящей технической документации (чертежи, ГОСТы, ОСТы, нормали и др.), должны быть соблюдены. Трассы трубопроводов необходимо прокладывать ярусами вдоль продольных и поперечных переборок по наиболее короткому пути с максимально возможным количеством прямых труб и минимальным количеством соединений. Радиусы гнутых труб унифицированы:

наружный

диаметр трубы,

мм 14 18 22 24 28 32 36 38 42 45 50 55 57

радиус погиба,

мм 35 45 55 70 70 70 100 100 120 120 140 160 160

Прокладываемая трасса трубопровода должна обеспечивать свободный доступ к механизмам и арматуре для обслуживания и демонтажа. Как правило, трубы малых диаметров (менее 57 мм) прокладывают после труб больших диаметров.

Шаблоны для последующей гибки трубы и установки на ней ответвительной арматуры изготовляют из стальной проволоки диаметром 6 –8 мм. Гибку шаблонов производят вручную или с помощью простейшей оснастки. При этом необходимо:

• изучить монтажный чертеж системы;

  ознакомиться с помещением судна, по которому пройдет трассы системы;

  подготовить проволоку для изготовления шаблонов;

  изготовить погибы шаблонов по осям или образующим труб в соответствии с унифицированными радиусами;

  чередовать погибы труб с прямыми участками между ними, которые должны быть не менее 1,5 –2 диаметров трубы;

  не допускать соединения труб над оборудованием (особенно электрическим), приборами и др.;

  выдерживать все зазоры между трубой и корпусными конструкциями, механизмами или другими трубами, особенно имеющими тепловую изоляцию.

При получении труб со склада следует обращать внимание на соответствие сертификатных данных требованиям ГОСТов, ОСТов, ТУ и другой документации, фактических отклонений по наружному диаметру и толщине стенки трубы допускаемым техническими условиями или стандартами на эти трубы, а также на качество наружной и внутренней поверхностей труб. Трубы должны быть очищены, расконсервированы и термообработаны.

Перед гибкой отрезают трубу заданного размера, размечают начало и конец погибов, места приварки отростков или ответвительной арматуры. При разметке труб следует соблюдать следующие нормы припусков:

на зажим трубы в трубогибочном станке – 1,0 – 1,5 наружного диаметра;

на резку – 3 – 5 мм;

на пригонку (забойной) трубы – 20 – 50 мм.

Гибку труб производят, как правило, холодным способом на трубогибочных станках. Следует обращать внимание на строгое соответствие оси (образующей) изгибаемой трубы шаблону. Зазор между шаблоном и трубой, а также отклонение шаблона от оси трубы наружным диаметром до 57 мм не должен превышать 5 мм.

После гибки трубы поступают на механическую обработку – вырезание отверстий под отростки и ответвительную арматуру, раздачу, обжатие или отбортовку концов труб для установки соединений или концевой арматуры, разделку и зачистку концов труб под сварку. Сварку и пайку труб выполняют вручную, сварными полуавтоматами или автоматами.

На водогазопроводных трубах нарезают резьбу для последующего монтажа (таблица 9).

Длина резьбы на трубах

Таблица 9

Наружный диаметр		Наружный диаметр резьбы, мм	Длина резьбы, соединении
			С чугунной муфтой		Со стальной муфтой		С угольником, тройником

Продолжение таблицы

Трубы для ответственных систем или сложной конфигурации после гибки направляют на судно, где их пригоняют с целью окончательного определения возможности их монтажа.

При необходимости производят подгибку труб на месте.

После сварки (пайки) трубы подвергают повторной обработке с целью снятия наплывов в районе сварного шва. Перед гидравлическими испытаниями на прочность проверяют качество выполнения промежуточных операций (гибка, обработка отростков, сварка).

При испытании труб на прочность давление должно строго соответствовать указанному в монтажном чертеже системы или в детальном чертеже трубы. После испытаний трубы продувают сжатым воздухом для удаления воды и на их концах устанавливают технологические (временные) заглушки.

Заключительные операции – очистку, грунтование, окрашивание и изоляцию труб – выполняют с целью защиты труб от коррозии.

Рисунок 8 - Ключи для монтажа труб со штуцерными (а) и резьбовыми (б) соединениями

К самостоятельной работе по техническому обслуживанию и текущему ремонту электровозов и электропоездов допускаются работники не моложе 18 лет, прошедшие обязательный предварительный медицинский осмотр, вводный инструктаж по охране труда, первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте, вводный противопожарный инструктаж, первичный противопожарный инструктаж на рабочем месте, профессиональное обучение, соответствующее характеру работы, стажировку и проверку знаний по электробезопасности комиссией депо с присвоением соответствующей группы по электробезопасности.

Слесарь должен: соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха; выполнять работу, которая входит в его должностные обязанности или поручена мастером (бригадиром); содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приборы, стенды, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты; применять безопасные приемы работы; при выполнении работ, связанных с повышенным уровнем шума, пользоваться средствами защиты органов слуха (наушники противошумные, антифоны, беруши); выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков безопасности и надписей, а также сигналов, подаваемых машинистами локомотивов, моторвагонного подвижного состава, водителями транспортных средств и крановщиками грузоподъемных кранов; переходить смотровые канавы по переходным мостикам; обходить на безопасном расстоянии места, где ведутся работы на высоте.

Личную одежду слесарь должен хранить отдельно от спецодежды и спецобуви в предназначенных для этого шкафах гардеробной. Выносить спецодежду за пределы депо запрещается. Зимняя спецодежда в летний период должна быть сдана на хранение в кладовую. Слесарь должен следить за исправностью спецодежды, своевременно сдавать ее в стирку и ремонт, а также содержать шкафы для хранения личной одежды и спецодежды в чистоте и порядке. Слесарь, получающий средства индивидуальной защиты (СИЗ), обязан знать правила их применения. При получении СИЗ слесарь внешним осмотром должен проверить их исправность, на диэлектрических перчатках и предохранительных поясах - дату испытания, у респираторов - целость и чистоту фильтра.

Требования охраны труда перед началом работы

Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок: застегнуть на пуговицы обшлага рукавов; заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала. Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами. Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов. Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные. Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Перед началом технического обслуживания или ремонта электровоза, электропоезда слесарь должен убедиться в снятии напряжения с контактного провода ремонтного стойла (пути), на котором установлен электровоз, электропоезд, и отключении электровоза от постороннего источника питания тяговых электродвигателей по следующим признакам: горит зеленый огонь световой сигнализации ремонтного стойла (пути), рукоятка привода секционного разъединителя полностью переведена в нижнее положение и заперта на замок, его заземляющий нож находится во включенном положении, заземляющий спуск разъединителя не имеет повреждений (разрыва), токоприемники секций электровоза, вагонов электропоезда опущены, кабель постороннего источника питания тяговых двигателей отсоединен от электровоза.

При негорящих огнях сигнализации ремонтного стойла (пути) следует считать, что контактный провод находится под напряжением.

К работе можно приступать только после снятия напряжения с контактной подвески ремонтного стойла (пути) депо, отсоединения от электровоза кабеля постороннего источника питания и получения команды мастера или бригадира. Перед началом работы слесарь должен проверить закрепление электровоза (вагона электропоезда) от ухода ручным тормозом и тормозными башмаками, уложенными под колесные пары, устойчивость половиц машинного отделения, отсутствие масла и топлива на их поверхности и открыть верхние люки кузова электровоза.

Организация рабочего места слесаря-ремонтника обеспечивает удобство и безопасность работ, связанных с ремонтом машин и механизмов, и для окружающих рабочих мест, связанных с выпуском продукции, помогает соблюдению технологической дисциплины, повышает производительность, снижает утомляемость и обеспечивает снижение стоимости ремонта.

Рабочим местом является зона, на которой располагается верстак и все вспомогательное оборудование и приспособления, используемые при ремонте.

Различают постоянные рабочие места (в ремонтной мастерской или на обслуживаемом производственном участке) и временные – возле ремонтируемого механизма, станка, машины и т.п. Временные рабочие места разделяют на временные возле механизма, находящегося в плановом (длительном) ремонте, и кратковременные у механизма, находящегося в текущем обслуживании. В зависимости от этого при организации рабочих мест используются различные средства, приспособления и предъявляются несколько различные требования.

Постоянное рабочее место слесаря-ремонтника должно иметь достаточные размеры для удобного размещения оборудования, приспособлений и инструментов.

Временное рабочее место слесаря-ремонтника организуется у ремонтируемого механизма, станка, машины и т.п. (на рабочем месте оператора). Поэтому технологическая оснастка, которая может препятствовать ремонту или может быть повреждена, должна быть снята со станка и убрана для сохранности. Рядом со станком необходимо освободить зону для организации рабочего места слесаря, включая подходы и, при необходимости, подъезды.

Временное рабочее место оснащается передвижными (на колесиках) верстаком, стеллажом и другими необходимыми для разборки и ремонта станка средствами. Как правило, временное рабочее место должно быть отделено от окружающей территории передвижными защитными устройствами.

По окончании ремонтных работ для проверки работы станка все приспособления, технологическая оснастка, инструменты и принадлежности оператора должны быть установлены на прежние места.

Кратковременное рабочее место слесаря-ремонтника организуется на период текущего обслуживания станка на рабочем месте оператора. В этом случае убираются только те приспособления, инструмент и технологическая оснастка и оргоснастка оператора, которые мешают при работе слесаря. В качестве оргоснастки для работы слесаря-ремонтника используется переносный ящик с инструментом. Ящик не должен быть тяжелым и громоздким, и в нем размещается инструмент первой необходимости. Очень часто для этих целей используются ящики с откидными крышками или выдвижными полками, что позволяет более удобно разместить инструмент. Во всех случаях рабочая зона станка должна быть доступной для работы слесаря-ремонтника.

Введение

И.П. Аксёнов Е.С.«Техно-сервис» была создана, 20 июля 2010 года директор Аксёнов Евгений Сергеевич. Было авторизированно для обслуживания 54 бренда бытовой техники как мелкой так и крупной.

Режим работы сервиса:

Начало рабочего дня 9:00

Перерыв на обед с 12:00 до 13:00 для всех рабочих.

Окончание рабочего дня в 18:00.

Изучение передовой техники и технологии, прогрессивных методов организации труда и управления производством на предприятии

Современная технология электромонтажа это основа для качественного производства электромонтажных работ. Современная комфортабельная система электрических соединений позволяет упростить и ускорить процесс монтажа силовых и сигнальных линий, в том числе компьютерных и телефонных, что позволяет произвести электромонтажные работы в максимально короткие сроки и с наименьшими потерями на монтаже.

Современные технологии электромонтажа реализуют идею "интеллектуального дома будущего". Уже сейчас существуют современные системы компонентов для электромонтажа, которые являются воплощением новаторских идей в этой области, и применение этих систем позволяет сократить временные затраты на выполнение электромонтажных работ на 70% благодаря использованию магистральных плоских кабелей, интеллектуальных модулей управления инфраструктурой зданий и широкому применению штекерных разъемных соединений, исключающих операции по разделке кабелей и зачистке проводников, а также ошибки монтажников при сборке схем электропроводки.

Современная технология электромонтажа при работе позволяет сформировать электрохозяйство Вашего дома или офиса таким образом, чтобы все осветительные и электрические приборы, видео-, аудио- и бытовая техника, компьютерная, телефонная, телевизионная и радиосеть функционировали максимально эффективно и безопасно для Вашей жизни и жизни Ваших родных и близких. Кроме того, очевидные преимущества передовых технологий монтажа помогают в эксплуатации зданий и сооружений успешно реализовать задачи энергосбережения.

Организационная структура управления

Выполнение работ по монтажу, ремонту и обслуживанию электрического и электромеханического оборудования.

Приведены в дневнике.

Организация рабочего места мастера по ремонту.

Рабочее место является первичным звеном производственно-технологической структуры предприятия, в которой осуществляется процесс производства, его обслуживание и управление. Именно здесь происходит соединение трех основных элементов этого процесса и достигается его главная цель – производства предметов труда, оказание услуг либо технико-экономическое обеспечение и управление этими процессами. От того, как организованы рабочие места, во многом зависит эффективность использования самого труда, орудий и средств производства и, соответственно, производительность труда, себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и многие другие экономические показатели функционирования предприятия. Рабочее место состоит из следующих элементов:

1. производственной площади;

2. основного оборудования;

3. устройств для хранения материалов, заготовок, готовой продукции, отходов и брака;

4. устройства для хранения инструментов, оснастки и приспособлений;

5. подъемно-транспортных устройств;

6. приспособлений для безопасности и удобства работы. мастера цеха расфасовки.

Рабочее место представляет собой закрепленную, за отдельным рабочим или группой рабочих, часть производственной площади, оснащенную необходимыми технологическим, вспомогательным, подъемно-транспортным оборудованием, технологической и организационной оснасткой, предназначенными для выполнения определенной части производственного процесса.

Каждое рабочее место имеет свои специфические особенности, связанные с особенностями организации производственного процесса, многообразием форм конкретного труда. Состояние рабочих мест, их организация напрямую определяют уровень организации труда на предприятии. Кроме этого организация рабочего места непосредственно формирует обстановку, в которой постоянно находится работник на производстве, что влияет на его самочувствие, настроение, работоспособность и, в конечном итоге, на производительность труда.

Организация рабочего места представляет собой материальную основу, обеспечивающую эффективное использование оборудования и рабочей силы. Главной ее целью является обеспечение высококачественного и эффективного выполнения работы в установленные сроки на основе полного использования оборудования, рабочего времени, применения рациональных приемов и методов труда, создания комфортных условий труда, обеспечивающих длительное сохранение работоспособности работников. Для достижения этой цели к рабочему месту предъявляются технические, организационные, экономические и эргономические требования.

С технической стороны рабочее место должно быть оснащено прогрессивным оборудованием, необходимой технологической и организационной оснасткой, инструментом, контрольно-измерительными приборами, предусмотренными технологией, подъемно-транспортными средствами.

С организационной стороны имеющееся на рабочем месте оборудование должно быть рационально расположено в пределах рабочей зоны; найден вариант оптимального обслуживания рабочего места сырьем, материалами, заготовками, деталями, инструментом, ремонтом оборудования и оснастки, уборкой отходов; обеспечены безопасные и безвредные для здоровья рабочих условия труда.

С экономической стороны организация рабочего места должно обеспечить оптимальную занятость работников, максимально высокий уровень производительности труда и качество работы.

Инструмент, приспособления, оборудование, средства защиты и материалы для выполнения комплексных работ по монтажу проводов.

Отвертки.

Отвертка - инструмент для закручивания и раскручивания винтов, шурупов, круглых гаек и т.д. Состоит она из стального стержня и ручки. Лезвие обычно заканчивается наконечником в виде лопатки, он бывает и четырехгранным, и даже шестигранным.

Чтобы не нарушать поверхность деталей и механизмов, лезвие отвертки обычно притупляется. Толщина лезвия должна соответствовать ширине краев шлица детали, усилие к которой прикладывается с помощью отвертки. Если у вас нет подходящей отвертки из-за того, что ширина шлица детали не соответствует ширине отвертки, то такую отвертку можно немного сточить с краев.

Изготавливаются отвертки из стали марок различных марок, углеродистые добавки и иные примеси, способствующие повышению прочности металла, позволяют быть отвертке довольно долговечным инструментом.

Легче всего откручивать или закручивать крепежный элемент, если ширина лопатки отвертки соответствует длине шлица этой крепежной детали. Если лопатка у отвертки выломалась или искрошилась, то лучше всего ее заточить. Ниже подается рекомендуемое соотношение отвертки и крепежных элементов.

Крестообразная отвертка позволяет передавать большие усилия при отвинчивании или завинчивании гайки, чем это делает обыкновенная отвертка с плоской лопаткой. При ее отсутствии зачастую можно заменить "обыкновенной" с плоскими лопатками. Если отвертка сломалась, то ее можно восстановить. Правда, для этого нужно немного потрудиться, отпилив сломавшийся наконечник. Зажать ее в тисках и с помощью трехгранного напильника и ножовки выточить новый наконечник. При изготовлении отвертки сверяйте ее с шурупом или с наконечником другой отвертки.

Кусачки подразделяются на несколько видов. Любые кусачки можно считать электромонтажными, если на них надевают резиновые или пластмассовые трубки. Рычаги кусачек делаются из стали марки У7, У7А, 7ХФ, 8ХФ. При пользовании кусачками следует помнить несколько правил, которые помогут дольше ими пользоваться.

Кусачки могут перекусывать проволоку из мягких металлов, какими являются медь и алюминий любого поперечного сечения. Торцевыми кусачками не должна перекусываться стальная проволока, сечение которой больше 1 мм. Стальную твердую проволоку лучше перекусывать клещами, а лучше всего перерубать бойком молотка, положив на острый угол, кроме того, это будет легче сделать, если ее перегнуть. Чем крупнее сечение жил перекусываемого провода, тем ближе к середине режущих кромок должен располагаться перекусываемый объект.

При работе держать кусачки нужно большим пальцем за одну ручку, указательным, средним и безымянным за другую ручку, а мизинец обычно помещается между ручками, для развода их после произведенного перекусывания. Если кусачки "ходят" туго, то можно помочь мизинцу и безымянным пальцем. При сжатых рукоятках лезвия губок должны плотно контактировать. Зазор между кромками не может быть более ОД мм. Опасайтесь попадания кожи пальцев между рычагами кусачек, особенно такое возможно в старых кусачках.

При частом использовании ось, соединяющая рычаги кусачек, изнашивается. Чтобы этот процесс замедлить, надо смазывать ось. Если зазор между осью и рычагами кусачек слишком велик, можно попробовать раздать ось. Для этого кладут кусачки на прочное массивное основание, осью к себе. В центр или в область, приближенную к нему, ставят бородок и сильными ударами молотка создают впадину, то же самое проделывают и с другой стороной оси. Это должно привести к уменьшению зазора между осью и рычагами. Если попытка не была результативной, то придется заменить ось или приобрести новые кусачки. Испорченную ось удаляют высверливанием.

Пользуются также и шарнирными кусачками. Одно из их достоинств - это то, что они увеличивают первоначальный нажим на рычаги кусачек в два раза при выполнении работы. Но кромки этих кусачек, как показывает практика, не выдерживают больших нагрузок и могут расколоться во время проведения работы. Это существенный недостаток такого инструмента.

Существуют кусачки боковые. Боковыми кусачками вообще запрещается перекусывать стальные изделия, ими можно обрабатывать только мягкие металлы. Кусачками удобно снимать изоляцию с проводов. Для хорошего перекусывания важно определить момент, когда кусачки перекусят изоляцию проводов. После этого нужно прекратить сдавливать рукоятки кусачек и начать снимать изоляцию с провода. При снятии изоляции не надо скрести медь, из которой сделана жила, это может привести к механическому излому. Если диаметр медной жилы не превосходит 0,5-0,8 мм, то следует не скрести рабочими кромками кусачек по жиле. Кроме того, это может привести к уменьшению сечения жилы, а значит и ее прочности, но и способствует продольному излому жилы. Кусачки можно натачивать, если они тупые. Если кусачки с зазубринами, то они не смогут полноценно выполнять свои функции

Из всех шлифовальных машин болгарки – самый универсальный инструмент. Термин «болгарка» родился в 70-х годах, когда появились первые представители данного вида инструментов, выпущенные в Болгарии. С тех пор сфера применения угловых шлифмашин значительно расширилась.

Угловые шлифмашины (болгарки) используют не только для шлифовки и полировки поверхностей, но и для обработки металла, бетона (с помощью алмазных либо абразивных кругов), проделывания каналов. При помощи отрезного диска можно легко резать твердые материалы (плитку, брусчатку, кирпич) и устранять пороки материала (зачищать сварные швы или удалять ржавчину). А установив проволочную щетку, инструмент можно применять для первоначальной «грубой» зачистки (удаления ржавчины или старого лака с металлических поверхностей). Болгаркой пользуются и для чистовых работ - окончательной шлифовки или полировки. Резка напольной керамической плитки - это тоже работа для угловой шлифмашины: она позволяет разрезать плитку с высокой точностью, придерживаясь линии разметки. Все отрезные машины оснащены защитным кожухом и ручкой, привинчивающейся справа или слева к корпусу двигателя, благодаря чему болгаркой удобно управлять как правшам, так и левшам. Главное достоинство этого инструмента - высокая скорость вращения шпинделя (порядка 10 000 об/мин.) и наличие гибких насадок, к которым крепят самоклеящиеся шлифовальные или полировальные круги.

Важной характеристикой углошлифовальных машин является потребляемая мощность. Более мощный инструмент не так быстро нагревается и позволяет использовать диски с большим диаметром, определяющим функциональные возможности болгарок: чем больше диаметр диска, тем глубже можно сделать разрез. Угловые шлифмашины можно разделить на одно- и двуручные. Машины с кругом до 150 мм, как правило, одноручные (для бытовых нужд - резка арматуры и пр.), с кругом 180 и 230 мм – двуручные (для строительства: резка металлоконструкций и пр.). Различные круги предназначены для работы с разными материалами.

Пассати́жи - многофункциональный ручной слесарно-монтажный инструмент, предназначенный для зажима и захвата труб и деталей разных форм. Существуют универсальные пассатижи, в которых обычно совмещены плоскогубцы, бокорезы и 2 резака для рубки проволоки разного диаметра (в шарнире). Пассатижи в отличие от плоскогубцев имеют одну или две пары зубчатых выемок для захвата и поворота цилиндрических деталей. Пассатижи имеют насечку, как на плоской части, так и на выемках.Если пассатижи имеют изолированные ручки, то они могут быть использованы для электромонтажных работ под напряжением. Необходимо помнить, что большинство ручного электромонтажного инструмента предназначено для использования под напряжением не более 1000 Вольт.

Шуруповёрт, дрель-шуруповёрт, винтовёрт - ручной электроинструмент или пневматический инструмент с регулировкой крутящего момента или глубины завинчивания, предназначенный для закручивания и откручивания шурупов, саморезов, винтов, дюбелей и других видов крепёжных изделий, а также сверления отверстий. Электрический шуруповёрт работает от аккумуляторной батареи или от внешнего источника тока (сети, генератора), пневматический шуруповёрт - от компрессора.

Мульти́метр (от англ. multimeter, те́стер - от англ. test - испытание, аво́метр - от ампервольтомметр) - комбинированный электроизмерительный прибор, объединяющий в себе несколько функций. В минимальном наборе это вольтметр, амперметр и омметр. Иногда выполняется мультиметр в виде токоизмерительных клещей. Существуют цифровые и аналоговые мультиметры.

Мультиметр может быть как лёгким переносным устройством, используемым для базовых измерений и поиска неисправностей, так и сложным стационарным прибором со множеством возможностей.

Пая́льная ста́нция - электрический инструмент для пайки. В состав паяльной станции входит, помимо специального паяльника, управляющий блок. Обладает по сравнению с обычным паяльником расширенными возможностями: регулировкой и поддержкой заданной температуры, защитой от перегрузок и статического электричества, и, иногда, дополнительными принадлежностями: подставкой для паяльника, отсосом для удаления излишнего припоя из места пайки, термофеном и т. д.

Существуют паяльные станции:

для монтажа, снабженные одним или двумя паяльниками.

для демонтажа, оборудованные паяльником с отсосом припоя.

Термовоздушные, для пайки горячим воздухом с помощью термофена

Инфракрасные.

В составе паяльных станций используются как паяльники резистивного нагрева (в большинстве современных паяльных станций это паяльники с внутренним керамическим нагревателем, помещенным внутрь жала, а иногда и встроенным внутрь него), так и индукционные паяльники. Последние выгодно отличаются своей миниатюрностью и возможностью подводить к жалу очень большую мощность (до сотен ватт) и таким образом поддерживать неизменную температуру пайки даже при сильном теплоотводе, что важно при пайке современных многослойных печатных плат с теплораспределяющими слоями большой площади.

Газовая или газоплавильная сварка, также газосварка - процесс, при котором плавление основного и присадочного материала происходит в пламени открытой горелки. Поддержание пламени горелки осуществляют подачей одного или нескольких горючих газов или жидкостей в смеси с кислородом. Пламя может быть окислительным или восстановительным, это регулируется количеством кислорода. В зависимости от состава основного металла выбирают состав присадочных прутков; а в зависимости от толщины основного металла - диаметр.